Le prestazioni di un magazzino si decidono molto prima che venga stoccato il primo pallet. Dipendono dalle scelte di layout, dalla progettazione dei processi, dalla qualità dei dati e dalla capacità di far evolvere insieme spazio e operazioni nel tempo.

Ottimizzare un magazzino significa allineare layout, processi e dati affinché ogni metro quadrato, oggi e in futuro, generi il massimo valore operativo.

Molti magazzini oggi registrano una pressione crescente sulla capacità di flusso, percorsi più lunghi e una complessità operativa in aumento. In alcuni casi, miglioramenti di efficienza all’interno della superficie esistente offrono un sollievo immediato. In altri, gli obiettivi di crescita richiedono un ampliamento o una nuova location. In entrambi i casi la domanda resta la stessa: come garantire che ogni metro quadrato, attuale o futuro, generi il massimo valore operativo?

Durante questa WDP Brain Session, l’esperto di ottimizzazione dei magazzini Dave Van Casteren (DCwise) ha condiviso principi pratici per migliorare efficienza, precisione e flusso nelle operazioni di magazzino. Principi che aiutano le aziende a ottenere di più dal magazzino attuale, gettando al contempo solide basi per la crescita futura.

Questo articolo riassume gli spunti principali del webinar «Warehouse optimisation: gaining time and space».

Quando le prestazioni di un magazzino sono sotto pressione, la causa raramente è un singolo collo di bottiglia. L’efficienza si erode in genere in modo graduale:

• gli articoli a rotazione rapida finiscono in posizioni meno adatte
• il layout non riflette più i volumi o i profili degli ordini attuali
• i percorsi di prelievo si allungano e diventano meno coerenti
• i dati anagrafici non corrispondono più alla realtà operativa

Presi singolarmente, questi segnali sembrano gestibili. Combinati, riducono la capacità di flusso, aumentano lo sforzo di movimentazione e limitano l’uso efficace dello spazio.

Il webinar ha messo in luce un aspetto chiave: una performance sostenibile parte da basi solide.

1. Analisi Pareto e zona d’oro

In quasi ogni magazzino, una quota limitata di SKU genera la maggior parte dell’attività di picking. Un’analisi Pareto identifica questi articoli a rotazione rapida, gli articoli A.

Il principio della zona d’oro si concentra sulle posizioni comprese tra l’altezza del ginocchio e quella della spalla, le posizioni di prelievo più sicure e più rapide. Posizionare gli articoli A in questa zona porta a:

• prelievi più rapidi
• minore affaticamento fisico
• meno errori

Le azioni tipiche includono la classificazione degli SKU nel WMS, la definizione della zona d’oro per ogni area e la sua riserva agli articoli A.

2. Occupazione delle ubicazioni: lo spazio giusto per la merce giusta

I magazzini efficienti mantengono ubicazioni disponibili a sufficienza per ogni zona e tipologia di posizione.

Quando questo equilibrio viene meno, la merce finisce stoccata temporaneamente nei corridoi o collocata in ubicazioni sbagliate. I miglioramenti pratici includono:

• il trasferimento degli articoli a bassa rotazione
• lo spostamento delle scorte di riserva fuori dalle aree prioritarie
• il consolidamento degli SKU distribuiti su più ubicazioni
• la riserva di aree di buffer per il ricevimento e il riassortimento

Queste misure migliorano il flusso e riducono la movimentazione superflua.

3. Percorsi di prelievo: ridurre gli spostamenti inutili

Negli ambienti di picking manuale, la distanza percorsa incide direttamente sulla produttività.

Senza una logica di instradamento chiara, ogni operatore sviluppa un proprio percorso, aumentando tempi e variabilità. Definire percorsi di prelievo e integrarli nel routing del WMS riduce le distanze senza aumentare la pressione sulle persone. Testare i percorsi pianificati su ordini reali aiuta ad affinare le prestazioni.

4. Il layout come motore del flusso

Un layout di magazzino ben strutturato raggruppa i prodotti in modo logico, in base a velocità di rotazione, dimensioni, peso e flusso in uscita.

Quando tipologie di prodotto diverse vengono mescolate senza struttura, l’efficienza ne risente. Una suddivisione in zone chiara, supportata da una codifica nel WMS, migliora il flusso e semplifica le operazioni quotidiane.

5. Slotting: adattare la dimensione dell’ubicazione alla domanda

Lo slotting definisce la zona e la dimensione ottimale dell’ubicazione per ogni SKU, in base alle caratteristiche fisiche e ai dati di vendita.

Riassortimenti frequenti, ubicazioni di prelievo vuote o articoli a rotazione rapida mal posizionati indicano un’efficienza perduta. Calcolare le dimensioni ideali delle ubicazioni e monitorare gli scostamenti aiuta a mantenere prestazioni costanti nel tempo.

Questi cinque principi non sono statici. Senza un monitoraggio costante, anche i miglioramenti più solidi tendono a svanire.

L’efficienza tende a calare quando i dati anagrafici diventano obsoleti, i controlli restano manuali e gli scostamenti passano inosservati. Senza una struttura di controllo, la performance si riduce gradualmente, spesso senza che nessuno se ne accorga.

Dati anagrafici affidabili sono la base di operazioni efficienti. Le dimensioni degli SKU, i dati delle ubicazioni e lo storico delle vendite devono riflettere la realtà ed essere mantenuti attivamente aggiornati.

A supporto di questo, il webinar ha introdotto il concetto di torre di controllo dello stoccaggio. Uno strato leggero, sovrapposto al WMS, che monitora i cinque principi, evidenzia gli scostamenti e li traduce in azioni di miglioramento concrete.

Ottimizzare migliora la performance di oggi. Controllare garantisce che resti costante domani.

I magazzini efficienti non nascono per caso. Sono il risultato di scelte deliberate, di un’ottimizzazione continua e di una visione chiara a lungo termine.

In WDP guardiamo al magazzino nella sua interezza: dall’efficienza operativa e dall’ottimizzazione dei processi fino alla strategia immobiliare, all’espansione e allo sviluppo. Combinando competenza operativa ed expertise immobiliare, aiutiamo le aziende a prendere decisioni informate su come ottimizzare oggi e crescere domani.

Che il passo successivo sia migliorare il flusso in un sito esistente o prepararsi a un ampliamento, è l’efficienza a garantire che ogni investimento generi valore duraturo.

Vuole vedere questi principi applicati nella pratica, con esempi concreti e materiali visivi?

Può rivedere integralmente la WDP Brain Session «Warehouse optimisation: gaining time and space», realizzata in collaborazione con Dave Van Casteren, esperto di logistica, Project and Program Manager e 6 Sigma Black Belt presso DCwise.

Chi è DCwise 

DCwise è una società di consulenza logistica indipendente, specializzata in magazzino e intralogistica. Supportiamo le aziende nell’ottimizzazione, progettazione e digitalizzazione delle operazioni logistiche end-to-end. Combinando una profonda competenza operativa di magazzino con solide conoscenze di sistemi e IT, sviluppiamo soluzioni che funzionano non solo in teoria, ma che creano valore concreto nell’operatività quotidiana. DCwise