La performance d’un entrepôt se joue bien avant l’arrivée de la première palette. Elle dépend des choix d’implantation, de la conception des processus, de la qualité des données et de la capacité à faire évoluer ensemble l’espace et les opérations.

L’optimisation d’un entrepôt consiste à aligner implantation, processus et données pour que chaque mètre carré, actuel ou futur, génère un maximum de valeur opérationnelle.

De nombreux entrepôts subissent aujourd’hui une pression croissante sur leur débit, des trajets de plus en plus longs et une complexité opérationnelle grandissante. Dans certains cas, des gains d’efficacité au sein de la surface existante suffisent à soulager la pression. Dans d’autres, l’ambition de croissance impose une extension ou un nouveau site. Dans les deux cas, la question reste la même : comment garantir que chaque mètre carré, actuel ou futur, délivre le maximum de valeur opérationnelle ?

Lors de cette WDP Brain Session, l’expert en optimisation d’entrepôts Dave Van Casteren (DCwise) a partagé des principes concrets pour améliorer l’efficacité, la précision et la fluidité des opérations logistiques. Des principes qui permettent aux organisations de tirer davantage de leur entrepôt actuel, tout en posant les bases d’une croissance future.

Cet article reprend les enseignements clés du webinaire « Warehouse optimisation: gaining time and space ».

Quand la performance d’un entrepôt se dégrade, la cause est rarement un goulot d’étranglement unique. L’efficacité s’érode le plus souvent progressivement :

• les produits à forte rotation dérivent vers des emplacements inadaptés
• l’implantation ne reflète plus les volumes ou les profils de commande actuels
• les trajets de picking s’allongent et perdent en cohérence
• les données de référence ne correspondent plus à la réalité du terrain

Pris séparément, ces signaux semblent gérables. Combinés, ils réduisent le débit, alourdissent la manutention et limitent l’usage de l’espace.

Le webinaire a mis en évidence un point essentiel : une performance durable repose sur des fondamentaux solides.

1. Analyse Pareto et zone dorée

Dans la quasi-totalité des entrepôts, une part limitée des références génère l’essentiel de l’activité de picking. Une analyse Pareto permet d’identifier ces produits à forte rotation, les articles A.

Le principe de la zone dorée cible les emplacements situés entre la hauteur du genou et celle de l’épaule, les positions de picking les plus sûres et les plus rapides. Y placer les articles A permet :

• un picking plus rapide
• une charge physique réduite
• moins d’erreurs

Concrètement, cela passe par la classification des références dans le WMS, la définition de la zone dorée par secteur et sa réservation aux articles A.

2. Occupation des emplacements : la bonne place pour la bonne marchandise

Un entrepôt efficace maintient suffisamment d’emplacements disponibles par zone et par type de position.

Quand cet équilibre se rompt, les marchandises finissent stockées temporairement dans les allées ou placées au mauvais endroit. Les leviers d’amélioration incluent :

• le déplacement des références à faible rotation
• l’éloignement du stock de réserve des zones prioritaires
• le regroupement des références dispersées sur plusieurs emplacements
• la réservation de zones tampons pour les entrées et le réapprovisionnement

Ces mesures fluidifient les flux et réduisent la manutention superflue.

3. Trajets de picking : réduire les déplacements inutiles

Dans les environnements de picking manuel, la distance parcourue influence directement la productivité.

Sans logique de routage claire, chaque préparateur développe son propre trajet, ce qui augmente le temps de déplacement et sa variabilité. Définir des trajets de picking et les intégrer au routage du WMS réduit les distances sans accroître la pression sur les équipes. Tester ces trajets sur des commandes réelles permet d’affiner la performance.

4. Le layout, moteur du flux

Une implantation bien pensée regroupe les produits de façon logique, selon leur vitesse de rotation, leur taille, leur poids et leur flux sortant.

Quand des types de produits différents se mélangent sans structure, l’efficacité en pâtit. Un zonage clair, appuyé par un codage WMS cohérent, améliore le flux et simplifie les opérations quotidiennes.

5. Le slotting : adapter la taille des emplacements à la demande

Le slotting définit la zone et la taille d’emplacement optimales par référence, en fonction de ses caractéristiques physiques et des données de vente.

Des réapprovisionnements fréquents, des emplacements de picking vides ou des articles à forte rotation mal positionnés sont autant de signaux d’efficacité perdue. Calculer les tailles d’emplacement idéales et suivre les écarts permet de maintenir une performance constante dans le temps.

Ces cinq principes ne sont pas figés. Sans suivi, même les améliorations les plus solides s’estompent avec le temps.

L’efficacité recule généralement quand les données de référence deviennent obsolètes, que les contrôles restent manuels et que les écarts passent inaperçus. Sans structure de pilotage, la performance se dégrade progressivement, souvent sans que personne ne s’en aperçoive.

Des données de référence fiables constituent le socle d’une exploitation efficace. Les dimensions des références, les données d’emplacement et l’historique des ventes doivent refléter la réalité et être activement maintenus à jour.

Pour y parvenir, le webinaire a introduit le concept de tour de contrôle du stockage. Cette couche légère, superposée au WMS, surveille les cinq principes, met en évidence les écarts et les traduit en actions d’amélioration concrètes.

Optimiser améliore la performance aujourd’hui. Piloter garantit qu’elle reste constante demain.

Un entrepôt efficace ne s’obtient jamais par hasard. Il résulte de choix délibérés, d’une optimisation continue et d’une vision claire à long terme.

Chez WDP, nous abordons l’entrepôt dans sa globalité : de l’efficacité opérationnelle et de l’optimisation des processus jusqu’à la stratégie immobilière, l’expansion et le développement. En combinant expertise opérationnelle et savoir-faire immobilier, nous aidons les organisations à prendre des décisions éclairées, aujourd’hui pour optimiser, demain pour grandir.

Que la prochaine étape soit d’améliorer le flux d’un site existant ou de préparer une extension, l’efficacité reste ce qui garantit que chaque investissement crée une valeur durable.

Vous souhaitez voir ces principes à l’œuvre, avec des exemples concrets et des supports visuels ?

Retrouvez l’intégralité de la WDP Brain Session « Warehouse optimisation: gaining time and space », organisée en collaboration avec Dave Van Casteren, expert logistique, Project and Program Manager et 6 Sigma Black Belt chez DCwise.

À propos de DCwise 

DCwise est un cabinet de conseil indépendant spécialisé en logistique d’entrepôt et intralogistique. Nous accompagnons les organisations dans l’optimisation, la conception et la digitalisation de leurs opérations logistiques de bout en bout. En combinant une expertise terrain approfondie avec une solide maîtrise des systèmes et de l’IT, nous développons des solutions qui fonctionnent non seulement en théorie, mais qui créent une valeur durable au quotidien. DCwise