Die Leistungsfähigkeit eines Lagers entscheidet sich lange bevor die erste Palette eingelagert wird. Sie hängt von der Layoutgestaltung, dem Prozessdesign, der Datenqualität und davon ab, wie gut sich Fläche und Betrieb gemeinsam weiterentwickeln.

Lageroptimierung bedeutet, Layout, Prozesse und Daten so aufeinander abzustimmen, dass jeder Quadratmeter, heute und in Zukunft, den größtmöglichen operativen Wert liefert.

Viele Lager stehen heute unter wachsendem Druck: steigender Durchsatz, längere Wegstrecken und zunehmende operative Komplexität. In manchen Fällen schaffen Effizienzverbesserungen innerhalb der bestehenden Fläche unmittelbar Entlastung. In anderen erfordert das Wachstumsziel eine Erweiterung oder einen neuen Standort. In beiden Fällen stellt sich dieselbe Frage: Wie stellen Sie sicher, dass jeder Quadratmeter, aktuell wie zukünftig, den maximalen operativen Wert liefert?

In dieser WDP Brain Session teilte Lageroptimierungsexperte Dave Van Casteren (DCwise) praxisnahe Prinzipien zur Verbesserung von Effizienz, Genauigkeit und Materialfluss in der Lagerlogistik. Diese Prinzipien helfen Unternehmen, mehr aus dem bestehenden Lager herauszuholen und gleichzeitig eine solide Grundlage für künftiges Wachstum zu schaffen.

Dieser Artikel fasst die zentralen Erkenntnisse aus dem Webinar ​„Warehouse optimisation: gaining time and space” zusammen.

Wenn die Leistungsfähigkeit eines Lagers unter Druck gerät, liegt die Ursache selten in einem einzelnen Engpass. Effizienz geht meist schrittweise verloren:

• schnelldrehende Artikel wandern auf weniger geeignete Lagerplätze ab
• das Layout spiegelt nicht mehr die aktuellen Volumen oder Auftragsprofile wider
• Wegstrecken werden länger und uneinheitlicher
• Stammdaten stimmen nicht mehr mit der Realität überein

Einzeln betrachtet wirken diese Probleme beherrschbar. In Kombination senken sie den Durchsatz, erhöhen den Handlingaufwand und begrenzen die effektive Flächennutzung.

Das Webinar machte eines deutlich: nachhaltige Leistungsfähigkeit beginnt mit soliden Grundlagen.

1. Pareto-Analyse und die goldene Zone

In fast jedem Lager erzeugt ein begrenzter Anteil der Artikel den Großteil der Kommissionieraktivität. Eine Pareto-Analyse identifiziert diese schnelldrehenden A‑Artikel.

Das Prinzip der goldenen Zone konzentriert sich auf Lagerplätze zwischen Knie- und Schulterhöhe, den sichersten und schnellsten Kommissionierpositionen. Die Platzierung von A‑Artikeln an diesen Positionen führt zu:

• schnellerer Kommissionierung
• geringerer körperlicher Belastung
• weniger Fehlern

Typische Maßnahmen umfassen die Klassifizierung der Artikel im WMS, die Definition der goldenen Zone je Bereich und deren Reservierung für A‑Artikel.

2. Lagerplatzbelegung: der richtige Platz für die richtige Ware

Effiziente Lager halten ausreichend nutzbare Lagerplätze je Zone und Lagerplatztyp vor.

Geht dieses Gleichgewicht verloren, landet Ware vorübergehend in den Gängen oder auf falschen Plätzen. Praktische Verbesserungen umfassen:

• die Umlagerung langsamdrehender Artikel
• die Verlagerung von Reservebeständen aus Vorzugszonen
• die Konsolidierung von Artikeln, die über mehrere Lagerplätze verteilt sind
• die Reservierung von Pufferflächen für Wareneingang und Nachschub

Diese Maßnahmen verbessern den Materialfluss und reduzieren unnötigen Handlingaufwand.

3. Wegstrecken: unnötige Bewegung reduzieren

In manuellen Kommissionierumgebungen wirkt sich die Wegstrecke direkt auf die Produktivität aus.

Ohne klare Routinglogik entwickeln Kommissionierer eigene Laufwege, was Zeitaufwand und Variabilität erhöht. Die Definition fester Pickwege und deren Einbindung in das WMS-Routing reduziert die Distanz, ohne den Druck auf die Mitarbeitenden zu erhöhen. Das Testen geplanter Routen anhand realer Aufträge hilft, die Leistung weiter zu verfeinern.

4. Layout als Treiber des Materialflusses

Ein gut strukturiertes Lagerlayout gruppiert Produkte logisch, basierend auf Umschlagshäufigkeit, Größe, Gewicht und Warenausgang.

Werden unterschiedliche Produktarten unstrukturiert gemischt, leidet die Effizienz. Klare Zonierung, unterstützt durch WMS-Codierung, verbessert den Fluss und vereinfacht den täglichen Betrieb.

5. Slotting: Lagerplatzgröße an die Nachfrage anpassen

Slotting definiert die optimale Zone und Lagerplatzgröße je Artikel, basierend auf physischen Merkmalen und Verkaufsdaten.

Häufige Nachschubvorgänge, leere Kommissionierplätze oder schnelldrehende Artikel in ungünstiger Position deuten auf verlorene Effizienz hin. Die Berechnung idealer Slotgrößen und die Überwachung von Abweichungen helfen, eine gleichbleibende Leistung über die Zeit zu sichern.

Diese fünf Prinzipien sind kein einmaliger Zustand. Ohne Nachverfolgung verblassen selbst deutliche Verbesserungen wieder.

Effizienz nimmt typischerweise ab, wenn Stammdaten veralten, Kontrollen manuell bleiben und Abweichungen unsichtbar sind. Ohne Struktur sinkt die Leistung schrittweise, oft unbemerkt.

Verlässliche Stammdaten sind die Grundlage effizienter Abläufe. Artikelabmessungen, Lagerplatzdaten und Verkaufshistorie müssen die Realität widerspiegeln und aktiv gepflegt werden.

Zur Unterstützung stellte das Webinar das Konzept eines Storage Control Tower vor. Diese schlanke Ebene oberhalb des WMS überwacht die fünf Prinzipien, macht Abweichungen sichtbar und übersetzt sie in konkrete Verbesserungsmaßnahmen.

Optimierung verbessert die Leistung heute. Steuerung stellt sicher, dass sie auch morgen konstant bleibt.

Effiziente Lager entstehen nicht zufällig. Sie sind das Ergebnis bewusster Entscheidungen, kontinuierlicher Optimierung und einer klaren langfristigen Vision.

Bei WDP betrachten wir das Lager ganzheitlich: von operativer Effizienz und Prozessoptimierung bis hin zu Immobilienstrategie, Erweiterung und Entwicklung. Durch die Verbindung von operativem Know-how mit Immobilienexpertise unterstützen wir Unternehmen dabei, fundierte Entscheidungen zu treffen, heute für die Optimierung und morgen für das Wachstum.

Ob der nächste Schritt die Verbesserung des Materialflusses an einem bestehenden Standort ist oder die Vorbereitung einer Erweiterung: Effizienz ist, was jede Investition langfristig wertschöpfend macht.

Möchten Sie sehen, wie diese Prinzipien in der Praxis funktionieren, mit konkreten Beispielen und Visualisierungen?

Die vollständige WDP Brain Session ​„Warehouse optimisation: gaining time and space” steht auf Abruf zur Verfügung, entstanden in Zusammenarbeit mit Dave Van Casteren, Logistikexperte, Projekt- und Programmmanager sowie 6‑Sigma-Black-Belt bei DCwise.

Über DCwise 
DCwise ist ein unabhängiges Beratungsunternehmen mit Fokus auf Lagerlogistik und Intralogistik. Wir unterstützen Unternehmen bei der Optimierung, Gestaltung und Digitalisierung ihrer End-to-End-Logistikprozesse. Durch die Kombination praxisnaher Lagerexpertise mit fundiertem System- und IT-Know-how entwickeln wir Lösungen, die nicht nur in der Theorie, sondern auch im täglichen Betrieb nachhaltigen Wert schaffen. DCwise